凯特机器人生产的一体式焊接机器人工作站。
今年3月，小米SU7震撼新能源汽车界，雷军提出的“每76秒就有一台新车下线”的目标，更是对汽车零部件行业提出了“更快、更高、更强”的要求。
“与传统燃油车相比，新能源汽车开发周期较短。随着整车下线的速度越来越快，零部件行业的生产节拍势必提速，必须要与汽车产线紧紧吻合。”常州凯特工业机器人（以下简称凯特机器人）有限公司总经理谢凯如是说。
目前，凯特机器人已经将原先的90天开发周期缩短至35天。位于天宁经济开发区的该公司，是一家专业从事焊接系统的开发与制造、焊接切割技术咨询与服务的专业性企业，年产值达1.5亿元。近年来，公司从传统燃油车供应商逐步转向新能源汽车装备供应商，其间的过渡期，谢凯直言是“摸着石头过河，实验了成千上万次”。例如，传统燃油车多用碳钢材料，而新能源车为了追求更轻的质量且又不失去原有的车身强度，将防撞梁、电池盒及车身部分零件都替换成特种铝材。对于铝的焊接特性及材质特性，如对工艺不了解，一进行焊接就会发生变形、融穿、咬边等，因此要一次次进行试验、探究。
在同等价位汽车的舒适性与驾乘体验感上，新能源车往往要求更高。谢凯举了个例子，曾经，某新能源车品牌要求后排座椅放倒后能完全平躺，坐垫和靠背之间没有夹角、没有错边，这就要求座椅轴芯和顶端的误差在1毫米之内。主要技术难点有两个：一是调角器运动轨迹变量不可控，二是焊接变形不可控。为此，凯特机器人在焊接工装上做技术创新，当在座椅调角器上限位焊接完成后，利用伺服驱动模拟调角器运动轨迹并采用运动传感器实时监测，调角器到达下限位焊接时保证误差小于1毫米，同时，焊接工装采用冷却水铜管循环，在焊接时迅速释放热量冷却母材，达到焊接变形量控制。
公司一直致力于为客户提供整套工艺方案，其设计、生产、组装的焊接机器人工作站，主要用于制造汽车底盘件、仪表盘支架、座椅骨架、发动机支架等部件。整个工作站由夹具、变位机、焊接质量控制系统、焊房、机器人组成，其中的焊接质量控制系统包含实时检测、预警、停机、存档、追溯，这在国内是绝无仅有的。“原先，我们也与其他企业一样，只生产工作站中的某些部件，但很快就发现了问题。”谢凯说，“如果最后产品出现了瑕疵，根本没有办法查找是哪个环节出现了错误。”
一个60人的公司，研发人员几乎占到一半。通过研发团队的不懈努力，凯特机器人已实现将一条产线的控制系统集成到一块基板上，当生产线硬件组装完成后，加入传感器、通讯和数据采集系统，形成焊接追溯系统。谢凯介绍，每套工作站安装完成后会自动生成一个二维码，只要扫描该二维码，便可查看每道工序生产时间、工艺、电流电压参数、气体用量、设备状态、哪位人员操作等信息，实现“一键溯源”。“比方说，当出现气压不足的情况时，如果没有追溯系统，机器就会一直操作下去，这将导致整批产品不合格。而现在，系统实现了实时报警，及时对每个步骤进行检测和纠错。”
作为自主研发的高新技术企业，凯特机器人一直在攻克行业难关。目前，公司正与西南科技大学联合研发机器人部件的核心控制器，而此前该组件一直被日本垄断。“预计到明年年底，可实现量产。届时，不仅我们的产值有望翻番，更是为科技自立自强、新能源之都建设贡献力量，技术革新成果将成为新能源汽车发展的强力后盾。”谢凯说。
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