一块钢卷进去，一只长12米、高2.9米的标准集装箱出来，仅用时60多秒。4月11日，常州新华昌国际集装箱有限公司的生产车间里，记者看到，机械臂上下挥动，焊花飞舞，300多台智能焊机、喷涂和钣金机器人有条不紊，几位工人从容监管着生产线运转。这繁忙有序的生产场景都是在车间“大脑”——智能管理平台的指挥下完成的。
常州新华昌国际集装箱有限公司是常州外贸出口50强企业，具备年生产25万只标准集装箱的生产能力，是行业内最先进的生产工厂之一。去年,新华昌投入5000万元，用于智能化、数字化系统的搭载、升级与改造。“效率升了，成本降了，员工的劳动强度也大大降低了。”新华昌总经理助理朱林说，智能化操作、联网联控自动化、环保绿色生产，让企业尝到了甜头。
在企业智能管控中心，一块蓝色电子大屏前，几名工人端坐桌前实时监控生产。朱林介绍，屏幕上显示的是300多台智能焊接设备状态，绿色是运行正常，蓝色是待机，红色则代表机器报警。
朱林说，早前，车间部分工种生产效率难以实现量化考核，生产现场制造数据缺少沉淀和分析手段，供应链及生产制造数字化运用缺少抓手。有了平台，可以随时掌握生产计划、物料、设备维护等情况，一旦有异常发生，可指派相关人员进行处理。工单通过服务器自动下发，工人直接开工，他们清楚机械工作状态和自己的完成进度。企业管理者点击工单管理，依据生产批次，可以追溯生产责任人、生产管理者、生产原料批次等。
为了实现绿色安全生产，该平台还搭载了空压机智能控制系统、VOC排放在线监测系统、集装箱自动产线效率检测和天然气防泄漏警报系统。“比如空压机智能控制系统，在线监测15台空压机的工作，可以自动启停，避免机器空转。”朱林说，仅这一项每天就能省电3000多度，一年可节省电费约80万元。
新华昌也是国内集装箱行业内首家大批量使用机器人的企业。朱林介绍，2019年企业建成了市级智能车间，同样的一道工序，原来要12名工人焊接，现在只需1名工人摁下操作按钮。“现下，公司正在申报省智能车间。”朱林说，公司去年实现销售45亿元，今年准备再新增60余台机器人，提升效率，以满足市场需要。
|
当前位置：
