12月8日，在常州中车铁马科技实业有限公司的动车组制动盘智能生产车间，制动盘经搬运桁架稳固抓取，平稳落入合格品卸料滑道上，流向生产线末端的成品翻转下料工位。这组轴装制动盘，将应用在复兴号时速160公里动力集中车型上，目前正在加紧生产。
常州中车铁马科技实业有限公司成立于1995年，隶属于中国中车股份有限公司重点二级子公司，是中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司的全资一级子公司，国家高新技术企业。该条智能生产线于2018年启动实施，历经调研、规划、设计、组装、调试、验收，于今年10月底正式投产，是目前国内最大的动车组制动盘智能生产线，能实现“复兴号”“和谐号”等多速度等级、多车型制动盘的敏捷柔性生产，综合智能化程度达到同行业国际领先水平。
公司IE工程师翟建宁介绍，这条生产线包括了“上料-机加工-自动打磨-质量检查-磁粉探伤-清洗烘干-轴盘组装-平衡去重-成品包装”9道工序生产全过程。而以往，每道工序都分散在不同厂区。“新的生产线将所有工序进行了重新整合，流转效率更快。”翟建宁说。
智能化生产线具备“工位作业无人化、质量管控智能化、组装定位精准化、生产数据实时化、信息系统互联化”等优势。投产后，综合生产效能提升了65%，同时，智能生产线打破了传统制动盘机加工必须至少三台标准机才能完成整体加工的弊端，机加工周期由2.5小时缩短至25分钟，且大幅减少生产辅料成本。打磨节拍由35分钟缩短至20分钟，生产线每班操作人员由10人减少至4人，年产能跃升至12000片，实现了制动盘机械加工技术的华丽转身。
据悉，近年来，铁马公司围绕新建生产线和现有生产线升级进行突破，先后建成气动夹钳、标动闸片、踏面清扫装置、弹性车轮等10条智能生产线。在产品种类不断增多，客户群体从主机厂向终端延伸扩展的巨大挑战下，质量保障能力、生产效率效能、生产交付能力均稳步提升，并获评中车集团“一级精益车间”，从“铁马制造”转变为“铁马智造”
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