一台内燃机车正在机车滚动试验台上进行满负荷、高转速运行考核试验，测试运行中机车产生的机械能同步转化成电能，并通过三相工频交流电上网进入企业内部电网，供生产车间正常用电。11月16日，记者在南车戚墅堰机车有限公司试验验证中心见证了这一幕。
这座机车滚动试验台是我国目前最先进的内燃机车室内测试设备，投资6000多万元，采用轨道轮模拟无限长的钢轨，将被试机车轮对落在轨道轮上，利用负载电机的发电工况模拟成被试机车牵引工况，再利用负载电机的电动工况为被试机车提供运动惯量，从而达到被试机车线路运行的制动工况及机车总体性能和主要部件进行测试，其中，通风排烟装置保证了机车的用风和排烟，并通过相应的降噪设备将厂界噪声和控制室噪声控制在标准规定范围内。
这座机车滚动试验台最大的优点是电力回馈系统。试验验证中心主任张征硕告诉记者，原来，每台机车进行试验测试都需到京沪铁路等正常线路上运行，既要支付一笔试验费，还占用了铁路公共资源，有效的能源得不到利用。现在，利用机车滚动试验台对机车进行牵引、电制动特性、代替整车线路运行考核等试验，陪试系统采用交流逆变系统，在机车做牵引试验时向公司电网反馈标准工频电，电力回馈效率为机车功率的70-80%。“试验1台3600kW的机车可向电网回送2800kW电，既解决了机车满负荷、高转速的安全测试运行，提高了工作效率，也节省了每台机车近百万元的试验费用，最大特点是实现了机械能向电能的转化。同时，这座机车滚动试验台还可向全国所有内燃机车生产厂商提供安全测试运行。” （据常州日报）
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